المرحلة الأولى: التأسيس ( من شهر حتى ثلاثة أشهر)
- دراسة الوضع الحالي للمعمل:
- جرد كامل لخطوط الإنتاج، الماكينات، المهارات المتوفرة لدى العمال، أنواع العيوب التي تحدث حالياً (من خلال مقابلة رؤساء الأقسام ومشاهدة المنتج النهائي(
- تحديد نقاط الضعف الحرجة في كل نوع منتج (مثلاً: في الجينز - التريكو- القماش )
- وضع معايير الجودة لكل فئة منتج:
- إعداد دليل الجودة الداخلي (بالصور) يوضح العيوب المسموحة والمرفوضة لكل منتج
- معيايير القبول للمنتجات الجاهزة .
3. تصميم نظام الفحص والتوثيق : نماذج ورقية بسيطة لـ:
- فحص المواد الخام (الأقمشة، الأزرار، الخيوط).
- فحص أثناء الإنتاج (لكل طراز: نقطة فحص بعد القص، بعد الخياطة الأساسية، بعد التشطيب).
- تقرير عيوب يومي (يسجل فيه المفتش: عدد القطع المفحوصة، المقبول، المعاد للعمل، المرفوض، نوع العيب الأكثر شيوعاً).
4.اقتراح هيكل القسم وطلب الموارد:
- تحديد عدد مراقبين الجودة المطلوبين.
- تجهيز منطقة فحص (طاولة مضيئة لفحص الأقمشة، طاولة مسطحة لفحص الملابس، إضاءة جيدة، مسطرة، ميزان، كاميرا لتوثيق العيوب)
المرحلة الثانية: بناء الفريق والتدريب (الأشهر 2-4 بالتوازي)
- توظيف وتدريب مراقبين الجودة:
انتقاء مراقبين من داخل المصنع (خياطين ذوي خبرة) أو من الخارج على أن يكون لديهم خبرة عملية في الخياطة وتدريبهم على : أنواع العيوب لكل فئة (جينز، تريكو، قماش) و كيفية استخدام نماذج الفحص , و التعامل مع القص اليدوي: فحص تطابق طبقات القص , و طريقة أخذ العينات العشوائية.
2.وضع إجراءات التشغيل القياسية (SOPs) المبسطة:
على سبيل المثال ( إجراء لاستلام الأقمشة: كيفية فتح اللفة، مسحها ضوئياً (عينياً)، تحديد العيوب، وضع بطاقة ملونة إما للقبول أو للتدقيق أو للرفض ) (وإجراء القص اليدوي أو الإلكتروني وكيفية التدقيق على الأعمال وفحص الطبقات ) (للخياطة: التجول بين الخطوط وفحص أول 3 قطع من كل مشغل، ويسحب عينة كل ساعة.)
المرحلة الثالثة: التشغيل والتحسين المستمر (من الشهر الرابع فصاعداً)
- الإشراف اليومي على نظام الجودة:
- توزيع مراقبين الجودة على خطوط الإنتاج حسب الأولوية.
- مراجعة تقارير العيوب اليومية وتحليلها: على سبيل المثال ( أكثر 3 عيوب شيوعاً، الخطوط الأكثر عيوباً، تأثير القص اليدوي على العيوب.)
- عقد اجتماع سريع (10 دقائق) مع مدراء خطوط الإنتاج و مراقبين الجودة كل أسبوع لمناقشة عيوب الأمس والحلول المقترحة.
2. إدارة العيوب والمنتج غير المطابق:
- وضع منطقة معزولة للمنتج المرفوض (رفض كلي) والمنتج المعاد للإنتاج (مع بطاقة توضح نوع الإعادة).
- تحديد معايير الإعادة.
3.التنسيق مع الإدارات الأخرى:
- المشتريات: إعداد قائمة بالموردين المعتمدين بناءً على جودة الأقمشة والمستلزمات، وإبلاغهم بأسباب الرفض مع صور.
- الإنتاج: الحق في إيقاف خط إنتاج إذا تجاوزت نسبة العيوب النسبة المتفق عليها 2%مسبقا مع المدير الفني (مع إشعار فوري للإدارة العليا).
- المبيعات: استقبال شكاوى العملاء المحليين، تحليل أسبابها (مثلاً: يتفكك الزر، الخيط ينقطع، يتغير لون القماش بعد الغسيل) وإغلاقها بحلول عملية.
- الصيانة: تسجيل عيوب متكررة سببها الماكينات وطلب صيانة وقائية.