المرحلة الأولى: التأسيس ( من شهر حتى ثلاثة أشهر)

1. دراسة الوضع الحالي للمعمل:
   • جرد كامل لخطوط الإنتاج، الماكينات، المهارات المتوفرة لدى العمال، أنواع العيوب التي تحدث حالياً (من خلال مقابلة رؤساء الأقسام ومشاهدة المنتج النهائي(
   • تحديد نقاط الضعف الحرجة في كل نوع منتج (مثلاً: في الجينز - التريكو- القماش )
2. وضع معايير الجودة لكل فئة منتج:

• إعداد دليل الجودة الداخلي (بالصور) يوضح العيوب المسموحة والمرفوضة لكل  منتج
• معيايير   القبول للمنتجات الجاهزة . 

3. تصميم نظام الفحص والتوثيق :  نماذج ورقية بسيطة لـ:

• فحص المواد الخام (الأقمشة، الأزرار، الخيوط).
• فحص أثناء الإنتاج (لكل طراز: نقطة فحص بعد القص، بعد الخياطة الأساسية، بعد التشطيب).
• تقرير عيوب يومي (يسجل فيه المفتش: عدد القطع المفحوصة، المقبول، المعاد للعمل، المرفوض، نوع العيب الأكثر شيوعاً). 

4.اقتراح هيكل القسم وطلب الموارد:

• تحديد عدد مراقبين الجودة المطلوبين.
• تجهيز منطقة فحص (طاولة مضيئة لفحص الأقمشة، طاولة مسطحة لفحص الملابس، إضاءة جيدة، مسطرة، ميزان، كاميرا لتوثيق العيوب)

المرحلة الثانية: بناء الفريق والتدريب (الأشهر 2-4 بالتوازي)

1. توظيف وتدريب مراقبين الجودة:

انتقاء مراقبين من داخل المصنع (خياطين ذوي خبرة) أو من الخارج على أن يكون لديهم خبرة عملية في الخياطة وتدريبهم على : أنواع العيوب لكل فئة (جينز، تريكو، قماش) و  كيفية استخدام نماذج الفحص , و التعامل مع القص اليدوي: فحص تطابق طبقات القص , و طريقة أخذ العينات العشوائية.

2.وضع إجراءات التشغيل القياسية (SOPs) المبسطة:

على سبيل المثال ( إجراء لاستلام الأقمشة: كيفية فتح اللفة، مسحها ضوئياً (عينياً)، تحديد العيوب، وضع بطاقة ملونة إما للقبول أو للتدقيق أو للرفض )  (وإجراء القص اليدوي أو الإلكتروني وكيفية التدقيق على الأعمال وفحص الطبقات ) (للخياطة:  التجول بين الخطوط وفحص أول 3 قطع من كل مشغل، ويسحب عينة كل ساعة.)

المرحلة الثالثة: التشغيل والتحسين المستمر (من الشهر الرابع فصاعداً)

1. الإشراف اليومي على نظام الجودة:

• توزيع مراقبين الجودة على خطوط الإنتاج حسب الأولوية.
• مراجعة تقارير العيوب اليومية وتحليلها: على سبيل المثال (  أكثر 3 عيوب شيوعاً، الخطوط الأكثر عيوباً، تأثير القص اليدوي على العيوب.)
• عقد اجتماع سريع (10 دقائق) مع مدراء خطوط الإنتاج و مراقبين الجودة كل أسبوع لمناقشة عيوب الأمس والحلول المقترحة.

      2. إدارة العيوب والمنتج غير المطابق:

• وضع منطقة معزولة للمنتج المرفوض (رفض كلي) والمنتج المعاد للإنتاج (مع بطاقة توضح نوع الإعادة).
• تحديد معايير الإعادة.

      3.التنسيق مع الإدارات الأخرى:

• المشتريات: إعداد قائمة بالموردين المعتمدين بناءً على جودة الأقمشة والمستلزمات، وإبلاغهم بأسباب الرفض مع صور.
• الإنتاج: الحق في إيقاف خط إنتاج إذا تجاوزت نسبة العيوب النسبة المتفق عليها 2%مسبقا مع المدير الفني (مع إشعار فوري للإدارة العليا).
• المبيعات: استقبال شكاوى العملاء المحليين، تحليل أسبابها (مثلاً: يتفكك الزر، الخيط ينقطع، يتغير لون القماش بعد الغسيل) وإغلاقها بحلول عملية.
• الصيانة: تسجيل عيوب متكررة سببها الماكينات وطلب صيانة وقائية.